更新时间：2021-07-27 01:24
成型收缩率（Molding Shrinkage）是指塑件自模具中取出冷却到室温后，室温尺寸的缩小值对其原未冷却尺寸的百分率。
由于收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩，而且还与各成形因素有关，所以成型后塑件的收缩率应称为成型收缩率。高分子中常用此概念。
D=M+MS+MS2(3)
收缩率系指塑胶制品冷却固化经脱模成形后，其尺寸与原模具尺寸间之误差百分比，可依ASTM D955方法测得。在塑胶模具设计时，须先考虑收缩率，以免造成成品尺寸的误差，导致成品不良。
以下列举几项常用塑胶原料之收缩率比较。
热塑性塑料塑料
名称 成形收缩率(%)
ABS 0.3~0.8
PBT1.3~2.4
AS0.2~0.7
PC 0.4~0.7
CA 0.3~0.8
PCTFE 0.2~2.5
CAB 0.4~0.5
PE 0.5~2.5
CAP1
PET 2.0~2.5
CP 0.4~0.5
PES 0.5~1.0
EC 0.4~0.5
PMMA 0.2~0.8
EPS 0.4
POM 0.8~3.5
FEP 3.0~4.0
PP 1.0~2.5
FRP 0.1~0.4
PPO 0.5~0.7
EVA 0.5~1.5
PPS 0.6~1.4
HDPE 1.2~2.2
PS 0.2~1.0
HIPS 0.2~1.0
PVA 0.5~1.5
LCP 0.1~1.0
PVAC 0.5~1.5
LDPE 1.5~3.0
PVB 0.5~1.5
PA 0.6~2.5
硬质PVC 0.1~0.5
PA-6 0.5~2.2
软质PVC 1.0~5.0
PA-66 0.5~2.5
PVCA 1.0~5.0
PA-610 1.2
PVDC 0.5~2.5
PA-612 1.1
PVFM 0.5~1.5
PA-11 1.2
SAN 0.2~0.6
PA-12 0.3~1.5
SB 0.2~1.0
PAR 0.8~1.0
塑料名称 成形收缩率(%)
EP 0.1~0.5
SP 0.0~0.5
MF 0.5~1.5
UF 0.6~1.4
PDAP 0.1~0.5
UP 0.1~1.2 PF
0.4~0.9
DAP 0.1~0.5
PU 0.6~0.8
BMC 0.0~0.2
热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 确定各种塑料收缩率（成形收缩+后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 收缩率S由下式表示： S=×100%(1) 其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。 如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS(2) 如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3) 但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。